Einleitung:
Aufgrund der gestiegenen Nachfrage zur genauen Verfahrensweise und Umgang mit Kohlefasergewebe habe ich mich entschlossen, im Einzelnen dazu detailliert zu berichten. Häufig wird der Eindruck vermittelt, dass entsprechende Vorgehensweise besondere Kenntnisse voraussetzt. Durch ein besonderes Engagement und dem Interesse, selbst diese innovativen Arbeiten auszuführen, habe ich meine eigenen Erfahrungen gesammelt. Im Anschluss an meine Beschreibungen werde ich noch Problematiken aufzeigen, die sicherlich bei Berücksichtigung zur Qualitätsverbesserung beitragen.
Zunächst einmal sind in den Bildern 1 bis 5 die Materialien aufgeführt, die ich für das Verarbeiten mit Kohlefasergewebe benötigte. Eine Waage mit der Genauigkeit von einem Gramm, Epoxid-Harz, Härter, Trennmittel, Spachtelmasse, Schleifpapier und -klotz, Glasstapelfaser- und Kohlefasergewebe sowie Pinsel als auch Schere und Anrührbehältnis.
Bild 1
Bild 2
Bild 3
Bild 4
Bild 5
Recaro - Sitzschalen:
Anhand meiner kürzlich erworbenen, gebrauchten Recaro Vollschalensitze dokumentiere ich nun schriftlich mit der Untermalung von Bildern das gesamte Prozedere. Zunächst raute ich beide Sitzschalen an und lackierte helle Bereiche mit schwarzem Lackspray. Nach Durchtrocknung des Lacks überarbeitete ich diesen auch vorsichtig durchs Schleifen. Es ist äußerst wichtig, dass der Untergrund eine schwarze Basis beinhaltet, da ansonsten bei Lichteinfall zwischen den Fasern die andersartige Farbe durchscheint. Siehe die Bilder 6 bis 7.
Bild 6
Bild 7
Nun folgt das Bestreichen mit Harz und Härter im ausgewiesenem Mischungsverhältnis 100:40 nach den Bildern 8 bis 10. Man sollte daraufachten, dass eine Mindestaußentemperatur nicht unterschritten wird. Die Verarbeitungstemperatur wird auf dem Epoxidharz genau angegeben. Ich habe versucht, oberhalb von 20°C meinen Arbeiten nachzugehen, mit erfolgreichen Ergebnissen.
Bild 8
Bild 9
Bild 10
Der große Augenblick naht; das Gewebe wird in der gebrauchten Größe zurecht geschnitten, aufgelegt und vernünftig der Form entsprechend abgedrückt. Anschließend hatte ich eine weitere Harzschicht "nass in nass" aufgetragen. Siehe hierzu die aufgeführten Bilder 11 bis einschließlich 13.
Bild 11
Bild 12
Bild 13
Nach ausreichender Durchtrocknung kann als nächstes auf den Bildern 14 bis 17 das Entfernen der äußeren Überlappungen sowie das Freimachen von Gurtdurchführungen bestaunt werden. Verwendet hatte ich hierfür ein Teppichmesser, eine Akku-Bohrmaschine, eine Halbrund-Schlichtfeile sowie 180er Schleifpapier. Größere Gewinde schützte ich vor dem Beharzen durch den Einsatz von Schrauben. Kleinere Gewinde, wie z.B. bei den Gurtdurchführungen M4 müssen mit einem Gewindeschneider nachgeschnitten werden. Bei vorher eingedrehten Schrauben rissen 50% dieser ab. Ein Ausbohren war unausweichlich. Zum Schluss musste ich Einschraubmuttern einsetzen. Bild 18 zeigt entsprechende Fehlerbehebung.
Bild 14
Bild 15
Bild 16
Bild 17
Bild 18
Bevor das Schleifen der Oberfläche in Angriff genommen werden kann, musste eine Temperung erfolgen. Somit heizte ich die Schale für mehrere Stunden auf etwa 60-80°C auf.
Jetzt kann das komplette Anschleifen der Vollschalen vollbracht werden. Siehe hierzu die Bilder 19 und 20. Man sollte die Oberfläche mit äußerster Vorsicht behandeln, da grobe Beschädigungen der Gewebeschicht zum Fehlen dieser führen kann, was die Optik deutlich verschlechtert. Um an einigen Stellen eine Ebenheit zu erzeugen, hatte ich einen Schleifklotz und Schleifpapier mit 120er Körnungsgrad verwendet.
Bild 19
Bild 20
Nach vorangegangenen Arbeiten stand nun das ordentliche Auffüllen mit Klarlack auf dem Programm. Dafür erhielt ich die Unterstützung der Lackiererei Möller in Bochum-Werne. Die Klarlackschicht wurde so intensivst aufgetragen, dass Gewebestrukturen unter der Lackschicht weilten.Dazu habe ich die Bilder 21 bis 23 angefertigt.
Bild 21
Bild 22
Bild 23
Im Anschluss daran ließen sich durchaus Schleifriefen erkennen, die noch eliminiert werden mussten. Dafür verwandt ich 600er Nassschleifpapier und überarbeitete die Vollschale gänzlich, was auch im Bild 24 dokumentiert wurde.
Bild 24
Ein letztes Mal lackierte der Bekannte Philipp Möller die Sitzschale, die dann anschließend wieder komplettiert werden konnte. Das Ergebnis dieser gesamten Prozedur wird auf den Bildern 25 bis 27 visuell veranschaulicht.
Bild 25
Bild 26
Bild 27
Das Ergebnis kann sich durchaus sehen lassen. Die bereits am Anfang meines Berichts fallenden Bemerkungen hinsichtlich der auftretenden Probleme, möchte ich hier aufgreifen. So sollte zunächst vermieden werden, zu viele Harzschichten aufzutragen. Es entsteht unter der Lackoberfläche ein "milchiger" Eindruck, der die Gewebesicht trübt.
Weiterhin wäre von Vorteil, wenn nicht allzu "sparsam" mit dem Gewebematerial umgegangen wird. Ruhig etwas mehr Überhang einbeziehen, vor allem bei größeren Formgebungen.
Nicht die Kohlefasermatte sofort vollständig auflegen und dann abdrücken, sondern am Rand beginnen und sich langsam nach innen vorarbeiten. Dabei sollte darauf geachtet werden, dass keine Blasenbildung entsteht, da sie anschließend bei weiterer Nichtbehandlung ggfs. erhalten bleibt.Die Gewebematte sollte ordentlich, d.h. nach dem Auflegen vollständig durchtränkt sein.
Äußerste Vorsicht ist geboten, wenn unterschiedliche Materialien miteinander verbunden werden. So haben sich bei meinem Armaturenbrett, das von Hause aus einen Kunstlederüberzug enthält, Ablösungserscheinungen des Gewebes bei hohen Temperaturen eingestellt, die durchaus auf die verschiedenen Ausdehnungskoeffizienten beider Materialien zurückzuführen sind. Denn nur im Bereich der möglichen Sonneneinstrahlung traten etwaige Probleme auf.
Bei komplexeren Formen, die eine stark räumliche Kontur beschreiben, sollten im Vorfeld Überlegungen angestellt werden, wie man das Gewebe gleichmäßig auftragen kann. Denn wenn nach einem Abdrückvorgang "Falten"-Bildung durch überschüssiges Material erkannt wird, kann durch starkes Ziehen der Gewebestruktur die Optik einen stark negativen Eindruck erhalten.
Im nächsten Kapitel werde ich das Arbeiten mit Kohlefasergewebe im Formenbau beschreiben.
Formenbau am Armaturenbrett:
Da es durchaus Formteile gibt, die nicht einfach mit Auflegen des Kohlefasergewebes fertig gestellt werden können, muss aus meiner Ursprungsform eine Negativ- und anschließend eine Positivform erstellt werden.
Diesbezüglich stand mein Armaturenbrett Pate.
Bevor meine Ursprungsform zu weiteren Zwecken Verwendung finden sollte, veränderte ich dessen Struktur und begann mit Cleanarbeiten. Siehe auch dazu die Bilder 28 bis 31.
Bild 28
Bild 29
Bild 30
Bild 31
Ich verwandt für die angesprochenen Arbeiten Glas- und Kohlefasergewebe sowie handelsüblichen Feinspachtel. Anschließend war ein Glattschleifen der Oberfläche erforderlich. Nachdem diese Schleiforgien abgeschlossen waren, erstellte ich die drei nächsten Bilder 32 bis 34.
Bild 32
Bild 33
Bild 34
Nach diesen entsprechenden Arbeiten bestrich ich das Armaturenbrett zunächst einmal mit Trennwachs und polierte die Oberfläche. Danach trug ich eine Matte Glasstapelfasergewebe in Verbindung mit 1,2kg Harz und dazugehörigem Härter auf. Wie nun das laminierte "Brett" visuell in Erscheinung tritt, verdeutlichen die nächsten Bilder 35 bis 37.
Bild 35
Bild 36
Bild 37
Jetzt begann ich damit, alle Umrandungen am Laminierten zuzuschneiden um dann beide Formen voneinander zu trennen. Das hat sich leider als Kraftakt heraus gestellt, da beide Formen docht recht verwinkelt sind. Eine Zerstörung meines originalen Armaturenbretts war bei vollständiger Entnahme unvermeidlich. Dazu habe ich die Bilder 38 bis 41 angefertigt, die den laminierten Abdruck zeigen.
Bild 38
Bild 39
Bild 40
Bild 41
Nun spachtelte ich im Innern die Form entsprechend glatt, dass sich Unebenheiten nicht nachteilig auf den nächsten Abdruck auswirken. Jetzt waren ultimative Schleifarbeiten im Inneren der Form an der Tagesordnung. Anschließend bestrich ich die geschliffenen Flächen mehrfach mit Trennwachs. Das aufgetragene Wachs wurde von mir anschließend poliert und ein weiteres Zuschneiden von Glasstapelfasergewebe für die nächste Form (Innenlaminieren) stand an. Der nächste Schritt beinhaltete das Einlaminieren des Gewebes in den Innenbereich der bestehenden Form. Dabei verbrauchte ich exakt 1,3kg Harz und 510g Härter. Die nächsten drei Bilder 42 bis 44 zeigen den Abschluss meiner beschriebenen Tätigkeit.
Bild 42
Bild 43
Bild 44
Jetzt musste erneut der Abdruck nachgearbeitet werden. Zum Schluss löste ich beide Formen voneinander unter erheblichem Kraftaufwand. Aber die Tortur hatte diesmal ein positives Ergebnis zur Folge. Man kann auf den Bildern 45 bis 47 das nun greifende und in die entsprechende Form gebrachte Armaturenbrett ansehen.
Bild 45
Bild 46
Bild 47
Das Anpassen im Fahrzeug darf an dieser Stelle natürlich nicht fehlen, da sonst bei Fertigstellung gewisse Unannehmlichkeiten hervorgerufen werden könnten. Auch dazu sind die Bilder 48 bis 50 zur visuellen Veranschaulichung aufgeführt.
Bild 48
Bild 49
Bild 50
Nun bearbeitete ich entsprechend der oben beschriebenen Form nach und passte den Tacho und die obere Verschraubung an. Dann eliminierte ich mit Hilfe von Epoxidharz und Gewebe einige Unebenheiten. Ich nahm das "Brett" mit nach Hause und formte es mittels handelsüblichem Haarfön im oberen und unteren Bereich. Danach habe ich regelrechte Schleiforgien ausgeübt und die Form optimiert. Nach entsprechenden Anpassungsarbeiten lackierte ich die Außenhaut in schwarz um dem noch aufzutragenden Kohlefasergewebe eine bestmögliche Basis zu bieten. Die Bilder 51 bis 54 zeigen die einlaminierten Befestigungen der oberen Verschraubung und des Tachometers.
Bild 51
Bild 52
Bild 53
Bild 54
Die Bilder 55 bis 57 zeigen das schwarz eingearbeitete Armaturenbrett.
Bild 55
Bild 56
Bild 57
Nun raute ich mit Hilfe von Schleifpapier (600er-Körnungsgrad) die Oberfläche leicht auf und legte zunächst einmal im oberen Bereich das Kohlefasergewebe auf. In Verbindung mit Epoxidharz und Härter überließ ich das Armaturenbrett einer ausreichenden Trocknung.
Die Bilder 58 und 59 beschreiben meine Ausführungen.
Bild 58
Bild 59
Anschließend schnitt ich alle Überreste mit einem scharfen Teppichmesser sorgfältig ab.
Jetzt bearbeitete ich den unteren Bereich mit Carbongewebe und führte die nachfolgenden Schritte, wie schon oben beschrieben, aus. Akribisches Schleifen der harten Oberfläche war angesagt.
Der Zeitpunkt war gekommen, an dem der Lackierer das Armaturenbrett ausgiebig mit Klarlack versorgen musste.
Das folgende Glattschleifen erfordert gerade am Anfang viel Geduld, mit 180er Körnung ging es vorerst ans Werk. Danach waren noch einige Klarlackschichten aufzutragen und Schleiforgien zu vollführen, bis das Ergebnis feststand. Zum Schluss benutzte ich 600er Schleifpapier.
Das Resultat ist auf den Bildern 60 bis 63 veranschaulicht.
Bild 60
Bild 61
Bild 62
Bild 63